Durante décadas, o conector D-sub ultrapequeno tem sido a interface padrão para aplicações industriais. No entanto, os conectores D-sub tradicionais exigem conexões roscadas demoradas, reduzindo bastante a eficiência de instalação e manutenção. Esse problema é particularmente importante em cenários de aplicação que exigem conexão e desconexão frequentes, como equipamentos de teste, linhas de produção e painéis de controle. Os projetistas precisam de uma solução que possa manter a confiabilidade e a ampla compatibilidade das interfaces D-sub, ao mesmo tempo que reduza o tempo de conexão e garanta a compatibilidade eletromagnética (EMC).
Este artigo explica brevemente por que o D-sub ainda é amplamente utilizado no mundo das diversas opções de conectores nos tempos modernos. Em seguida, o mecanismo de conexão D-sub da HARTING foi introduzido e como o mecanismo transformou a estrutura D-sub tradicional em um método de conexão rápida "uma pressão, uma conexão" sem ferramentas, reduzindo assim o tempo de desmontagem, mantendo a compatibilidade e a confiabilidade.
Por que os conectores D-sub ainda são importantes
Os conectores D-sub são quase onipresentes nas áreas de automação e controle, robótica e máquinas-ferramentas. Eles também estão distribuídos em infraestrutura de transporte, equipamentos de teste e campos de comunicação, incluindo ferrovias, ferramentas de semicondutores e redes de controle.
Este não é apenas um fenómeno da infra-estrutura tradicional. O D-sub ainda é atraente, pois vários fornecedores oferecem múltiplas opções. Além dos conectores de sinal padrão, os projetistas também podem usar layouts híbridos para integrar sinais, energia e cabos coaxiais em um único invólucro, tornando-os uma primeira escolha prática para muitos projetos. Esses conectores também passaram por décadas de padronização e testes de conformidade, proporcionando garantia para setores regulamentados, como transporte e ferrovias.
Apesar destas vantagens, o D-sub ainda não é tão fácil de implementar e manter como as alternativas push-pull modernas. No entanto, como a tecnologia está profundamente enraizada na infra-estrutura existente, não é viável substituí-la directamente. A introdução de novos conectores além do D-sub existente também apresenta desafios, pois complica o inventário, as ferramentas e o treinamento.
Atualize o conector D-sub com um mecanismo push-pull reto
O mecanismo push-pull HARTING D-sub (Figura 1) fornece uma solução convincente para este problema. O núcleo do dispositivo é uma tampa push-pull, que substitui a tradicional carcaça traseira D-sub. A tampa push-pull é engatada com parafusos de travamento e pode ser instalada em postes de parafuso superiores existentes.
Imagem do mecanismo de travamento push-pull D-sub
Figura 1: O mecanismo de travamento push-pull D-sub inclui uma tampa push-pull (1) envolvendo a carcaça traseira e um parafuso de travamento (2), que pode ser adaptado em colunas plug-in existentes (3). (Fonte da imagem: HARTING, modificado por Kenton Williston)
Ao substituir os parafusos fixos por um mecanismo de travamento “uma pressão, uma conexão”, os projetistas podem aproveitar a conveniência dos conectores modernos, mantendo a compatibilidade com a tecnologia D-sub que está em uso há décadas. Mais importante ainda, pode ser adicionado a dispositivos existentes sem quaisquer modificações no equipamento; Basta atualizar os componentes do cabo.
Mordida e liberação são simples. Ao conectar, pressione a tampa diretamente no parafuso em um lado do dispositivo até ouvir um clique claro, audível e tátil, confirmando que ela foi travada com segurança. Para desconectar, basta o usuário puxar a tampa e o dispositivo de travamento será desengatado. Com um movimento suave, o conector pode ser liberado. Mesmo após centenas de inserções e remoções, a força de travamento permanece consistente e repetível, garantindo um desempenho confiável durante processos frequentes de manutenção do equipamento.
O mecanismo push-pull tem uma ampla gama de utilizações, podendo escolher entre dois tipos de tampas: plástica e plástica metalizada. O tamanho do invólucro oferece opções 1, 2 e 3, que são adequadas para conectores padrão de 9 pinos, 15 pinos e 25 pinos, respectivamente. A tampa suporta cabos com diâmetro de até 14 milímetros (mm) e possui de uma a três portas de entrada para acomodar diferentes direções de cabos.
A seleção dos parafusos de travamento é igualmente flexível. Existem dois tipos de parafusos disponíveis: 4-40 UNC e M3, e soluções de instalação frontal e traseira são fornecidas para acomodar designs de painéis comuns.